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（原标题：我首次实现聚变堆关键部件样件3D打印）
记者从中科院合肥物质科学研究院获悉，该院核能安全所以中国抗中子辐照钢（即“CLAM钢”）为原料，利用3D打印技术实现聚变堆关键部件——包层第一壁样件的试制，并对其组织和性能进行了研究分析，相关成果日前发表在国际核材料期刊《核物理学报》上。
3D打印技术可实现复杂结构一体化成型，具有制造周期短、材料利用率高等特点，是复杂构件制造的重要方法。研究人员以CLAM钢为原材料，通过3D打印技术开展聚变堆包层部件的试制，探索该技术在聚变堆等先进核能系统部件制造上的可行性，以促进先进核能系统复杂构件的快速研发和性能优化,并推动其工程化应用。
经过大量实验，研究人员首次实现了聚变堆包层第一壁抗中子辐照钢样件的3D打印成型。结果显示，该样件的尺寸精度符合设计要求，材料的致密度达到99.7%，与传统方法制备的CLAM钢强度相当。同时，研究还发现3D打印的逐层熔化和定向凝固特性导致了不同方向上CLAM钢组织和性能的差异，这种差异未来可以通过扫描方案优化和熔池形核优化等方式有效减小甚至消除。
以上研究表明，3D打印技术在聚变堆等先进核能系统复杂构件制造方面具有良好的应用前景，同时体现了我国在3D打印先进核能系统部件方面较强的研发实力。
本文来源：科技日报
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侯维铖_NT4124
